油田設備

氣液混輸設備
進氣壓力 1.0~4.5MPa
排氣壓力 4.5~8.0MPa
設計壓力 9.0MPa
進口流量 0.9m3/min

新一代氣液增壓混輸泵保證和實現了“氣液不分離、直接增壓”新油氣混輸工藝,是國內乃至國際上第一次真正意義實現了氣液混輸。

新一代氣液增壓混輸泵保證和實現了“氣液不分離、直接增壓”新油氣混輸工藝,是國內乃至國際上第一次真正意義實現了氣液混輸。

根據各個單井工況特點,而專門研制的新一代氣液增壓混輸泵,采用了液力驅動工作缸活塞作往復運動,以實現氣液增壓的原理,完全能實現氣液任意比例的混輸工藝要求,具有進氣壓力范圍廣、低故障率、低能耗、低泄漏、低噪音的特點,引領氣液增壓混輸的發展方向。

氣液增壓混輸工藝是將低壓單井產的油氣介質不經氣液分離而直接增壓集輸,工藝簡化,減少了油田投資,節能環保高效,具備更佳的經濟效益和社會效益。

氣液混輸泵為整體橇裝帶集裝箱橇房結構,主要由液壓活塞式增壓機主機和過濾器、液壓站(動力系統、液壓系統)、閥門、儀表、管路、PLC控制柜(含軟啟動器、非防爆區安裝)、橇房、橇內線纜附件等部件組成。


項 目參 數
機組型號HSB-0.9/10-90 型HSB-0.9/30-120 型HSB-0.9/45-160 型
壓縮級數/列數1/21/21/2
氣缸布置立式立式立式
進氣壓力(MPa)1.0~4.52.5~9.04.5~13.5
排氣壓力(MPa)4.5~8.06.5~10.012.5~16.0
設計壓力(MPa)9.01216
進口流量(×104Nm3/d)1.5~6.03.0~10.54.6~13.7
進口流量(m3/min)0.90.80.7
進氣溫度(℃)15~30
排氣溫度(℃)≤130
工作介質天然氣、中質原油、水、入井鹽、二氧化碳等混合物,硫 化氫含量低于 1~2%
進口狀態氣液比0~100%
噪聲(dB(A))≤80
冷卻方式風冷
主電機功率(kW)37×2
主電機轉速(r/min)1450
風冷器電機功率(kW)1.5×2
油加熱器功率(kW)2×2
機組總功率(kW)≤82
控制方式PLC 全自動無人值守
油箱容積(L)1000
易損件壽命(h)5000
程序控制盤功能自帶
外形尺寸(長×寬×高 mm)5500×2500×3000
運輸尺寸(長×寬×高 mm)5500×2500×3000
重量 (kg)~8500


結構特點 

(1)技術原理 混輸泵設置2臺37KW電機驅動恒功率變量泵,油泵輸出高壓液壓油,在電液換向閥作用下驅動油缸活塞,由此帶動工作缸活塞進行往復運動,達到將吸入的低壓油氣介質增壓排出,從而實現油氣介質的增壓混輸。 (2)安全控制 機組采用PLC控制柜控制,配置相應的人機界面、一次儀表和變送器等,具有對機組的運行控制、遠傳控制、監測報警和停機等功能,實現機組的自動運行和安全保護。 (3)遠程監控 特別設置“企業智能機器人 (電子人)”系統,通過互聯網將設備實時運行參數遠傳至電腦或手機上,可實現遠程調試、遠程監控和遠程故障處理。

性能特點 

(1)技術先進性: 采用氣液增壓混輸泵,井口設施工藝流程簡單,設備配置少,輸送效率高;在氣液混輸領域,首創采用雙列立式單作用工作缸,優先保證液相的吸入和壓出,運行可靠性高,故障率低;采用液壓驅動工作缸活塞,沖程長、沖次少、運行線速度低、易損件壽命長;采用增壓混輸泵,井口設施工藝流程簡單,設備配置少,有效減少設備故障率; 采用特種非金屬材料制蘑菇閥,可有效抗擊液擊,閥芯使用可靠性高、壽命長; 采用PLC控制+ “企業智能機器人 (電子人)”系統,自動化程度高,控制系統先進可靠,易于實現無人值守; 采用集成模塊化設計,工作端橇和液壓動力端橇可合并成橇,也可分別成橇,任意方便組合,適用不同特殊工況。 

(2)安全可靠性:井口采用氣液增壓混輸泵,工藝流程簡單,設備配置少、故障率低; 自動化控制系統,安全保護功能齊備,運行安全性高; 采用液壓恒功率控制技術,可隨負荷大小自動調節輸出流量,保證不超載運行,可靠性高。

(3)廣適應性:進口、出口壓力范圍寬,適用各種復雜性工況能力強;設備對氣液介質混輸不敏感,具有較高的抗腐蝕性;集成模塊化設計,現場安裝簡單,移動方便。

(4)節能環保:設備可隨時啟動,無需卸氣卸壓,有效減少了廢氣費油水泄放; 采用液壓傳動替代機械傳動,實現了能量的高效率傳遞;液壓動力系統采用了恒功率變量泵的設計,提高了功效。

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